一、技术名称：炭素环式焙烧炉燃烧系统优化技术
二、技术所属领域及适用范围：钢铁行业 炭素环式焙烧炉燃烧系统及炉盖节能改造
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
目前，我国大部分炭素企业采用环式炉进行生制品的一次焙烧。由于燃料由火井上部的煤气入口水平喷入，煤气和炉内产生的沥青烟燃烧不充分，沥青烟产生量 大，炉盖漏风，保温性差，能耗高，废气净化难度大。据统计，目前国内炭素企业 的平均焙烧能耗约340kgce/t。目前该技术可实现节能量7万tce/a，CO2减排约18万t/a。
四、技术内容
1.技术原理
该技术采用新型的燃烧器，煤气自上而下进入火井，与自下而上的烟气及助燃空气混合，使燃烧更加充分，提高了燃烧效率;根据炉室温度和升温曲线自动调节煤气流量，使炉子温控更精确，减少燃料浪费;通过使更多的沥青烟参与燃烧，最大限度地节省燃料，减少沥青烟的产生和排放量;通过新型联通罩的自动调节，降低炉室负压，减少烟气量，降低烟气流速，提高传热效率，减少热损失;通过提高炉盖的密闭性和保温效果，减少热损失。
2.关键技术
(1)采用先进的煤气燃烧器、可移动式燃烧架和烟气联通罩，通过采集炉室温度和系统压力参数，自动调节煤气用量和烟气量，实现对炉室温度的精确控制，提高煤气及沥青烟的燃烧效率，提高产品成品率。
(2)通过改变炉盖的部分结构及耐火材料，减轻了炉盖重量、提高保温和密封效果，延长使用寿命。
五、主要技术指标
焙烧品单位能耗(包括新增的蒸气及电力消耗)可降低约39%。
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状
该技术于2010年通过中国炭素行业协会组织的科技成果鉴定，目前已在国内30多台炭素环式焙烧炉上使用，能耗平均下降30%以上，节能效果显著。
七、典型应用案例
典型用户：中钢集团吉林炭素股份有限公司、河北联冠电极股份有限公司
典型案例1
建设规模：年产1.32万t石墨电极焙烧品的新型炭素焙烧炉，建设条件为煤气热值大于1200kcal/Nm3，煤气中粉尘、焦油含量小于800mg/m3(粉尘、焦油含量为合测值)，需蒸汽1t/h。主要技改内容：拆除原有焙烧炉燃烧装置，对部分燃气管道进行改造，将原有固定式燃烧装置改造为可移动、自动控制的燃烧装置，新建计算机自动控制系统，改变炉盖的局部结构，更换耐火保温材料。主要设备包括16个可移动燃烧装置、16个墙壁柜、64个燃烧器、3个联通罩、温度、压力测量仪表、计算机自动控制设施等。节能技改投资额500万元，建设期3个月。每年可节能1950tce，年节能经济效益310万元，投资回收期1.6年。
典型案例2
建设规模：年产7.8万t焙烧品的新型炭素一次焙烧炉，改造前使用天然气。主要技改内容：拆除原有焙烧炉燃烧装置，对部分燃气管道进行改造，将原有固定式燃烧装置改造为可移动、自动控制的燃烧装置，制做新型炉盖，主要设备包括48个可移动燃烧装置、48个墙壁柜、192个燃烧器、12个联通罩、75个新型炉盖，以及温度、压力测量仪表、计算机自动控制设施等。节能技改投资额2000万元，建设期6个月。每年产量按7.8万t计，年可节能10000tce(扣除新增用汽、用电)，年节能经济效益2887万元，投资回收期约8个月。
八、推广前景及节能减排潜力
目前我国炭素行业有环式焙烧炉约400台，已完成节能技术改造的不足10%。预计未来5年，该技术在行业内的推广潜力可达到60%，预计投资总额10亿元，年节能能力39万tce/a，二氧化碳减排能力103万tCO2/a。
|
