增碳剂是碳含量高的黑色或灰色颗粒的产物，加入金属熔炼炉中，以增加铁水中的碳含量。一方面可以降低铁水中的氧含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或铸件的力学性能。
增碳剂的来源很多，形式也不同，根据加工工艺和成分的不同，价格相差很大。传统的熔炼方法，如冲天炉熔炼，使用生铁、回收材料、废钛合金等。作为金属电荷;合成铸铁生产新工艺:用废钢作炉料，用增碳剂调节铁水碳当量。后者的生产工艺更容易保证高质量的铁水，同时通过少用或更换生铁，用废钢代替，成本大大降低。一般来说，使用增碳剂，可以从最差的(废钢)中冶炼出最好的(铸件)。
国外的增碳剂技术日趋成熟，而我国的这项新技术是近几年才开始发展的。业内很多人对化油器的质量了解不够。一些铸造工人在选择化油器时存在误区。比如固定碳含量和增碳剂碳含量的含义混淆。固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分和硫含量计算的，而碳含量可以通过直接碳计获得。有些增碳剂灰分高，含碳量高，但其固定碳值一定不理想。有些铸造工人单方面从其固定碳含量和材料性能来判断增碳剂是否优质，结果可能会误入歧途，导致增碳剂使用不当。
1.增碳剂的选择及其指标性能。
在冶炼过程中，由于配料或装料不当、脱碳过度等原因，钢或铁有时会混合在一起。
当含量不符合预期要求时，应在钢或铁水中加入碳。增碳一般采用无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青粉、木炭粉、焦粉。增碳剂的要求是固定碳越高越好，灰分、挥发分、硫等有害杂质含量越低越好，以免污染铁水。
铸造熔炼采用优质石油焦增碳剂，高温焙烧后杂质少，是增碳过程中最重要的环节。增碳剂的质量决定了铁水的质量，也决定了能否获得良好的石墨化效果。简而言之，增碳剂在减少铁水收缩方面起着重要作用。
当所有废钢都在电炉中熔炼时，石墨化增碳剂是首选，石墨化增碳剂在高温下的碳原子可以由无序排列变为片状排列，使片状石墨成为石墨成核的最佳核心，促进石墨化。因此，我们应该选择已经高温石墨化的增碳剂。通过高温石墨化处理过程中产生的SO2气体的溢出来降低硫含量。因此，优质增碳剂硫含量低，最佳w(s)小于0.05%。同时也是判断其高温下是否石墨化，石墨化是否良好的简明指标。如果所选用的增碳剂在高温下不石墨化，石墨的成核能力会大大降低，石墨化能力也会减弱。即使能达到同样的碳量，结果也完全不同。
所谓增碳剂，是指铁水中的碳含量在加入后能有效增加，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则，要达到一定的碳含量，就要比高碳加入更多的增碳剂，这无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁水得不到更好的效益。低硫、低氮、低磷是防止铸件出现氮孔的关键，所以增碳剂的含氮量越低越好。
增碳剂的其他指标如水、灰分、挥发分较低，固定碳含量较高，所以这些有害成分的含量在固定碳含量高的情况下不会很高。
根据不同的冶炼方法、炉型和冶炼炉尺寸，选择合适的增碳剂粒度也很重要，可以有效提高铁水对增碳剂的吸收率和吸收率。由于感应炉的粒度为0.2-5毫米，需要根据具体炉型的冶炼工件类型等细节进行判断和选择。
转炉炼钢对增碳剂的要求。
转炉冶炼中高碳钢时，使用杂质少的石油焦作为增碳剂。顶吹转炉炼钢对增碳剂的要求是高定碳、低灰分、低挥发分和硫、磷、氮等杂质，干燥、洁净、粒度适中。固定碳WC≥96%，挥发分≤1.0%，wS≤0.5%，水分≤0.5%，粒径1-5mm;粒度太细容易燃烧，太粗会浮在钢水表面，不容易被钢水吸收。
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